Un fabricant de matières synthétiques anticipe sa croissance en investissant dans la purification de l'air

La croissance implique des coûts de développement presque inévitables. Chez un fournisseur allemand du secteur pharmaceutique, cela s’est traduit par la nécessité de répondre à des normes d’émissions plus strictes imposées par le gouvernement. La société a cherché et trouvé une solution pour diminuer ses émissions toujours plus importantes de COV. Deux filtres Aircon V-XL de Desotec garantissent que la société se maintient sans difficultés sous les limites fixées.

La société produit des pièces en plastique pour l'industrie pharmaceutique. La croissance continue a contraint ce fabricant de matières synthétiques à investir dans une expansion substantielle - presque le double - de sa production. Cependant, une production accrue signifie aussi des émissions accrues. Dans le passé, la société demeurait en-dessous des normes d’émission de COV (composés organiques volatils) tels que l'éthanol et l'isopropanol, et traiter les flux d’air n'était pas requis. L’augmentation de la production a obligé la société à trouver une solution sur le marché.

OTR non rentable

Après avoir consulté un cabinet de conseil externe, deux solutions subsistaient, dontla première était l'oxydation thermique régénérative (OTR). Comme le processus de production chez le client est discontinu et que la concentration en COV n’était pas assez élevée pour un rendement optimal de l’OTR, la société a choisi la filtration au charbon actif, une meilleure alternative à la fois sur le plan technique et commercial. La décision de collaborer avec Desotec dans ce domaine a été prise rapidement : aucun autre fournisseur en Allemagne ne peut offrir un tel système.

Une analyse approfondie des flux d'air a révélé que deux filtres Aircon V-XL placés en série constituaient l'approche idéale pour un volume initialement estimé entre 15 000 et 45 000 m³ et avoisinant finalement les 20 000 m³. Les flux d’air provenant de trois points d’émission sont centralisés pour être traités dans les filtres mobiles. Le premier filtre effectue la majeure partie du travail, le second se charge principalement de la finition. Dès que le premier filtre est saturé, le filtre de finition remplace le premier et un nouveau filtre mobile prend en charge le travail du second.

L’installation en série est utilisée depuis plus de deux ans et fonctionne parfaitement. Au départ, un changement de filtre était nécessaire une fois par mois, mais le client a réussi à optimiser les processus de production et à réduire les émissions de COV. De ce fait, il suffit à présent de procéder à un changement de filtre deux à trois fois par an. La société reste donc sans aucun problème sous la limite des 50 mg C/m³ et est donc très satisfaite de la solution choisie. Un nouveau contrat conclu récemment pour une durée de deux ans en est le fruit.