Élimination des COV lors de la production de matériau en bitume

Le bitume est largement utilisé comme matériau pour couvrir les toits, tout particulièrement les toits plats. Fabriqué à partir de pétrole brut, il est apprécié pour ses propriétés d'étanchéité à l'épreuve des intempéries.

Cependant, lorsque le bitume est chauffé jusqu’à l’Etat liquide pendant le processus de production, il libère des composés organiques volatils (COV) tels que des hydrocarbures, qui peuvent être à l'origine d'une nuisance olfactive pour les personnes qui vivent à proximité. 

Le problème

Cette grande entreprise produit des toitures en bitume dans son usine allemande. Elle dispose d'un permis pour émettre des COV jusqu'à une concentration de 20 mgC/m³ d'air.

Dans le hall de production, le bitume est chauffé entre 160 et 200 °C avant d'être coulé pour fabriquer des feuilles. Les hottes d'extraction aspirent l'air contenant des fumées de bitume en vue de les traiter.

L'entreprise avait installé un laveur pour purifier les émissions. Cependant, les hydrocarbures présents dans le bitume ne sont pas solubles dans l'eau et les tentatives pour faciliter leur élimination en ajoutant certains agents chimiques n'ont été que partiellement fructueuses.

L'entreprise a découvert DESOTEC lors du salon allemand des technologies environnementales IFAT et nous a demandé si notre technologie pouvait s'avérer efficace dans leur cas de figure. Après discussion, nous avons organisé un projet pilote.

La solution

Nous avons installé un petit filtre, l'AIRCON 200, sur un flux d'air de 100 m3/h. Le débit total du hall de production est de 20 000 à 40 000 m3/h, donc si le projet pilote s'avérait efficace, il faudrait multiplier par un facteur 200 à 400.

Nous avons utilisé un processus en deux étapes pour mesurer le résultat. Premièrement, en effectuant un simple test olfactif de l'air traité à la sortie. Deuxièmement, en utilisant un détecteur à ionisation de flamme (FID) déjà installé par le client.

Comme prévu, nous avons constaté que le charbon actif neuf de nos filtres adsorbait tous les composés au début du projet pilote. Au fur et à mesure que les lits filtrants saturaient, nous avons commencé à détecter de faibles concentrations d'hydrocarbures dans le flux traité.

De ce fait, nous avons pu d'une part déterminer la durée de vie de chaque filtre et, d'autre part, analyser le charbon usagé pour constater la quantité de pollution qu'il avait adsorbée. Nous avons calculé que notre grand filtre standard, l'AIRCON V-XL, conviendrait comme solution à long terme.

Cependant, le client voulait être certain qu'il n'y aurait pas de percée et nous avons donc décidé de placer un deuxième filtre en série en guise de solution de back-up. Cela signifie également que le premier filtre peut être complètement saturé avant de devoir être remplacé, ce qui réduit la consommation de charbon et les coûts d'exploitation.

Au cours du développement du projet, le client a décidé d'inclure un autre flux d'émissions dans l'installation. C'est la raison pour laquelle le projet final comporte deux filtres AIRCON V-XL en série.

Cette usine fait varier son niveau de production pour répondre à la demande, en augmentant les heures au printemps et en été, et en les réduisant à l'automne et en fermant complètement pendant une certaine période en hiver. Le charbon actif convient idéalement à une production discontinue, car il peut être mis simplement en veille sans coût de veille jusqu'au redémarrage de la production.

Les résultats

L'installation industrielle a commencé à fonctionner au début du printemps de 2020. Jusqu'à présent, il n'y a eu aucune odeur après le traitement, ni de signe de la moindre percée de charbon, ce qui prouve que le système fonctionne efficacement.

Il s'agit d'un projet de grande ampleur et les étapes de pilotage, de planification, de conception et d'ingénierie ont duré trois ans au total. L'étendue de nos fournitures couvrait également la tuyauterie, les ventilateurs et le système de commande électrique ; une installation qui en temps normal pourrait nécessiter la collaboration de cinq ou six entreprises. Pour les projets plus petits, nos filtres mobiles plug and play peuvent être installés en quelques semaines seulement.

L'équipe de maintenance présente sur le site de l'usine est ravie que le remplacement des filtres soit assuré par les techniciens DESOTEC et que le système à deux filtres évite que la production ne soit interrompue pendant cette opération.

Contactez DESOTEC dès aujourd'hui

Les solutions DESOTEC de filtration au charbon actif sont un moyen efficace pour traiter les émissions, qu'il s'agisse d'applications à petite ou à grande échelle.

Pour découvrir comment nos solutions pourraient être mises en œuvre dans votre usine de production de bitume, contactez dès aujourd'hui notre équipe d'ingénieurs.

 

Dans les usines de DESOTEC, la totalité du charbon usagé est analysée afin que les mesures adéquates puissent être prises pour manipuler et extraire le charbon saturé des filtres mobiles. Toutes les molécules qui ont été adsorbées par le charbon actif sur les sites des clients sont désorbées dans les fours de réactivation de DESOTEC. Ces contaminants sont ensuite entièrement détruits, conformément à la législation nationale et européenne, par un dispositif d'incinération et de neutralisation. L'ensemble de l'installation et ses émissions font l'objet d'une surveillance continue en ligne, ce qui garantit que seule de la vapeur d'eau inoffensive est visible à la sortie de la cheminée.