Kunststoffhersteller bereitet sich durch Investitionen in die Abluftreinigung auf Wachstum vor

Das Wachstum bringt fast zwangsläufig Wachstumsschmerzen mit sich. Bei einem deutschen Zulieferer der Pharmaindustrie führte dies zur Einhaltung strengerer staatlicher Emissionsstandards. Das Unternehmen suchte und fand eine Lösung, um den höheren Emissionen von VOC’s vorzubeugen. Zwei Aircon V-XL-Filter von Desotec sorgen dafür, dass das Unternehmen problemlos die vorgegebenen Grenzwerte einhalten kann.

Das Unternehmen produziert Kunststoffteile für die Pharmaindustrie. Das kontinuierliche Wachstum machte es für den Kunststoffhersteller notwendig, in eine erhebliche Erweiterung - fast eine Verdoppelung - der Produktion zu investieren. Mehr zu produzieren bedeutet aber auch mehr zu emittieren. Bisher blieb das Unternehmen unter den Grenzwerten für VOC’s (flüchtige organische Stoffe), wie Ethanol und Isopropanol, und es war keine Abluftbehandlung erforderlich. Die Ausweitung der Produktion bedeutete, dass sich das Unternehmen neu positionieren musste.

Thermische Abluftreinigung nicht wirtschaftlich

Mit Projektunterstützung eines externen Beratungsunternehmens fanden sich zwei Lösungsansätze. Die erste Option war die regenerative thermische Oxidation (RTO). Da der Produktionsprozess des Kunden nicht kontinuierlich läuft und die Konzentration der VOCs nicht hoch genug für eine optimale Effizienz der RTO war, entschied sich das Unternehmen für eine Alternative mit Aktivkohlefiltration, die sowohl technisch als auch wirtschaftlich besser abschneidet. Die Entscheidung für eine Zusammenarbeit mit Desotec fiel schnell: Kein anderes Unternehmen in Deutschland kann ein solches System anbieten.

Eine gründliche Analyse der Luftströme ergab, dass zwei in Reihe geschaltete Aircon V-XL-Filter der ideale Ansatz für ein zunächst auf 15.000 bis 45.000 m³ geschätztes Volumen waren, das sich schließlich auf rund 20.000 m³ belief. Die Luftströme von drei Emissionspunkten werden für eine Behandlung mit dem mobilen Filtersystem zusammengefasst. Der erste übernimmt den Großteil der Arbeit, der zweite ist hauptsächlich Polishing. Sobald der erste Filter gesättigt ist, ersetzt der Schlussfilter den ersten Filter und ein neuer mobiler Filter übernimmt die Arbeit des zweiten Filters.

Der Serienaufbau ist seit mehr als zwei Jahren im Einsatz und funktioniert ausgezeichnet. Zunächst war ein Filterwechsel einmal im Monat erforderlich, jedoch konnte der Kunde die Produktionsprozesse optimieren und die VOC-Emissionen reduzieren. So ist es nun ausreichend, den Filterwechsel nur zwei- bis dreimal im Jahr durchzuführen. Dadurch kann das Unternehmen den Grenzwert von 50 mg C/m³ problemlos unterschreiten und ist mit der gewählten Lösung sehr zufrieden. Dies führte kürzlich zu einem neuen Vertrag mit einer Laufzeit von zwei Jahren.