Entfernung von VOCs bei der Herstellung von Bitumendächern

Wir haben einen kleinen Filter, den AIRCON 200, bei einem Luftstrom von 100 m3/h installiert. Der Gesamtdurchfluss aus der Produktionshalle beträgt 20.000 bis 40.000 m3/h. Sollte sich der Pilot als erfolgreich erweisen, müssten wir also um den Faktor 200 bis 400 skalieren.

Zur Messung des Ergebnisses verwendeten wir einen zweistufigen Prozess. Erstens durch einen einfachen Geruchstest der behandelten Luft am Auslass. Zweitens durch die Verwendung eines bereits vom Kunden installierten Flammenionisationsdetektors (FID).

Wie erwartet stellten wir zu Beginn des Pilotprojekts fest, dass die frische Aktivkohle in unseren Filtern alle Verbindungen adsorbierte. Als die Filterbetten gesättigter wurden, begannen wir, niedrige Kohlenwasserstoffkonzentrationen im behandelten Fluss festzustellen.

Daraus konnten wir ermitteln, wie lange jeder Filter halten würde; und analysieren Sie den verbrauchten Kohlenstoff, um zu sehen, wie viel Verschmutzung er adsorbiert hat. Wir haben errechnet, dass unser großer Standardfilter, der AIRCON V-XL, als langfristige Lösung geeignet wäre.

Da der Kunde jedoch sicher sein wollte, dass es zu keinem Durchbruch kam, entschieden wir uns, als Backup einen zweiten Filter in Reihe zu schalten. Dies bedeutet auch, dass der erste Filter vor dem Austausch vollständig entleert werden kann, was den CO2-Verbrauch und die Betriebskosten senkt.

Während der Entwicklung des Projekts entschied sich der Kunde, einen weiteren Emissionsstrom in den Aufbau einzubeziehen. Das endgültige Design sah daher zwei AIRCON V-XL-Filter in Reihe vor.

Diese Fabrik variiert ihr Produktionsniveau, um der Nachfrage gerecht zu werden, indem sie im Frühjahr und Sommer die Arbeitszeit erhöht, im Herbst verkürzt und im Winter für eine gewisse Zeit ganz schließt. Aktivkohle ist ideal für die diskontinuierliche Produktion, da sie ohne Standby-Kosten einfach zurückgestellt werden kann, bis die Produktion wieder anläuft.