Élimination des COV lors de la production de toitures en bitume
Le bitume est largement utilisé comme matériau de couverture, en particulier pour les toits plats. Fabriqué à partir de pétrole brut, il est apprécié pour ses propriétés d'étanchéité à l'épreuve des intempéries. Cependant, lorsque le bitume est chauffé sous forme liquide pendant le processus de production, il libère des composés organiques volatils (COV) tels que des hydrocarbures, qui peuvent créer une nuisance olfactive pour les personnes vivant à proximité.
Le problème
Cette grande entreprise produit des toitures en bitume dans son usine en Allemagne. Il dispose d'un permis d'émission de COV jusqu'à une concentration de 20 mgC/m³ d'air.
Dans le hall de production, le bitume est chauffé à 160-200˚C, puis coulé pour fabriquer des tôles. Les hottes aspirantes aspirent l'air contenant les fumées de bitume pour le traitement.
L'entreprise avait installé un épurateur humide pour purifier les émissions. Cependant, les hydrocarbures contenus dans le bitume ne sont pas solubles dans l'eau et les tentatives visant à faciliter leur élimination en ajoutant certains agents chimiques n'ont été que partiellement couronnées de succès.
L'entreprise a découvert DESOTEC lors du salon allemand des technologies environnementales IFAT et nous a demandé si notre technologie pouvait s'avérer efficace dans leur situation. Après discussions, nous nous sommes arrangés pour réaliser un projet pilote.
La solution
Nous avons installé un petit filtre, l'AIRCON 200, sur un courant d'air de 100 m3/h. Le débit total du hall de production est de 20 000 à 40 000 m3/h, donc si le pilote s'avérait un succès, nous aurions besoin d'augmenter d'un facteur 200 à 400.
Nous avons utilisé un processus en deux étapes pour mesurer le résultat. Tout d'abord, par un simple test olfactif de l'air traité en sortie. Deuxièmement, en utilisant un détecteur à ionisation de flamme (FID) déjà installé par le client.
Comme prévu, nous avons constaté que le charbon actif frais de nos filtres adsorbait tous les composés au début du projet pilote. Au fur et à mesure que les lits filtrants devenaient plus saturés, nous avons commencé à détecter de faibles concentrations d' hydrocarbures dans le flux traité.
À partir de là, nous pourrions déterminer la durée de vie de chaque filtre ; et analyser le charbon usé pour voir la quantité de pollution qu'il adsorbait. Nous avons calculé que notre grand filtre standard, l'AIRCON V-XL, serait approprié comme solution à long terme.
Cependant, le client voulait être certain qu'il n'y aurait pas de percée, nous avons donc décidé de placer un deuxième filtre en série en secours. Cela signifie également que le premier filtre peut être complètement épuisé avant d'être remplacé, ce qui réduit la consommation de carbone et les coûts d'exploitation.
Au cours du développement du projet, le client a décidé d'inclure un autre flux d'émissions dans la configuration. La conception finale était donc pour deux filtres AIRCON V-XL en série.
Cette usine varie son niveau de production pour répondre à la demande, augmentant les heures au printemps et en été, les réduisant à l'automne et fermant complètement pendant une période en hiver. Le charbon actif est idéal pour la production discontinue, car il peut simplement être mis en attente sans frais d'attente jusqu'au redémarrage de la production.
Les résultats
L'installation à grande échelle a commencé à fonctionner au début du printemps 2020. Jusqu'à présent, il n'y a eu aucune odeur après le traitement et aucun signe de percée de carbone, ce qui prouve que le système fonctionne efficacement.
Il s'agit d'un projet d'envergure, dont les étapes de pilotage, de planification, de conception et d'ingénierie ont duré au total trois ans. Notre étendue de fourniture comprenait également les conduits, les ventilateurs et le système de contrôle électrique - une configuration qui pourrait autrement nécessiter l'installation de cinq ou six entreprises. Pour les petits projets, nos filtres mobiles plug-and-play peuvent être installés en quelques semaines seulement.
L'équipe de maintenance sur site de l'usine est ravie que le remplacement des filtres soit géré par les techniciens de DESOTEC et que le système à deux filtres évite l'arrêt de la production pendant cette opération.
Contactez nos experts
Les solutions de filtration au charbon actif de DESOTEC sont un moyen efficace de traiter les émissions, que ce soit pour des applications à petite ou grande échelle. Pour savoir comment nos solutions pourraient être appliquées à votre usine de production de bitume, contactez notre équipe d'ingénieurs dès aujourd'hui.
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