Élimination des COV lors de la production de toitures en bitume

Nous avons installé un petit filtre, l'AIRCON 200, sur un courant d'air de 100 m3/h. Le débit total du hall de production est de 20 000 à 40 000 m3/h, donc si le pilote s'avérait un succès, nous aurions besoin d'augmenter d'un facteur 200 à 400.

Nous avons utilisé un processus en deux étapes pour mesurer le résultat. Tout d'abord, par un simple test olfactif de l'air traité en sortie. Deuxièmement, en utilisant un détecteur à ionisation de flamme (FID) déjà installé par le client.

Comme prévu, nous avons constaté que le charbon actif frais de nos filtres adsorbait tous les composés au début du projet pilote. Au fur et à mesure que les lits filtrants devenaient plus saturés, nous avons commencé à détecter de faibles concentrations d' hydrocarbures dans le flux traité.

À partir de là, nous pourrions déterminer la durée de vie de chaque filtre ; et analyser le charbon usé pour voir la quantité de pollution qu'il adsorbait. Nous avons calculé que notre grand filtre standard, l'AIRCON V-XL, serait approprié comme solution à long terme.

Cependant, le client voulait être certain qu'il n'y aurait pas de percée, nous avons donc décidé de placer un deuxième filtre en série en secours. Cela signifie également que le premier filtre peut être complètement épuisé avant d'être remplacé, ce qui réduit la consommation de carbone et les coûts d'exploitation.

Au cours du développement du projet, le client a décidé d'inclure un autre flux d'émissions dans la configuration. La conception finale était donc pour deux filtres AIRCON V-XL en série.

Cette usine varie son niveau de production pour répondre à la demande, augmentant les heures au printemps et en été, les réduisant à l'automne et fermant complètement pendant une période en hiver. Le charbon actif est idéal pour la production discontinue, car il peut simplement être mis en attente sans frais d'attente jusqu'au redémarrage de la production.